Stratistics MRC에 따르면 세계의 전기자동차 배터리 자동화 시장은 2025년 74억 달러 규모로 평가되고 예측 기간 동안 CAGR 12%를 나타내 2032년까지 163억 5,000만 달러에 달할 것으로 전망되고 있습니다.
전기자동차 배터리 자동화는 로봇 공학, 스마트 소프트웨어, 기계 제어 시스템을 활용하여 배터리 생산과 테스트 공정을 효율화하는 노력입니다. 이러한 자동화 설비는 전극 준비, 셀 조립, 열 제어 등의 작업 정밀도를 향출시켜 인적 오류를 줄입니다. 자동화를 도입함으로써 배터리 공장은 생산 속도를 높이고 균일한 품질을 유지하며 직장 안전을 향출시킬 수 있습니다. 자동화된 데이터 추적은 예측 유지 보수 및 재료 사용 최적화를 지원하고 제조 비용 효율성을 제공합니다. 세계적인 EV 보급의 진전에 따라, 자동화는 기업이 결함이 적은 고품질의 리튬 이온 배터리를 대규모, 신속하게 공급할 수 있게 합니다. 이 기술적 변화는 신뢰성 향상, 생산성 향상, 일관된 성능 기준을 보장합니다.
인도의 개방 정부 데이터(OGD) 플랫폼 데이터에 따르면, 2019-2020년도부터 2023-2024년도까지 인도에서는 340만 대 이상의 전기자동차가 등록되었습니다. 이 EV 보급의 급증은 자동화된 배터리 팩의 조립, 시험 및 재활용 인프라에 대한 수요를 직접적으로 증가시키고 있습니다.
세계 EV 생산 증가
정부의 인센티브와 배출 감축 목표에 힘입어 전기자동차의 보급 확대는 세계 EV 제조 능력의 가속화를 가져옵니다. 이러한 급속한 성장에 대응하기 위해 배터리 제조업체는 안정적인 품질과 낮은 운영 비용으로 대규모 셀 생산을 처리하는 자동화가 필요합니다. 로봇 시스템과 자동 검사 장비는 수작업 프로세스에 비해 정확도를 높이고 결함을 최소화하며 더 빠른 처리량을 제공합니다. 자동화는 연속 생산을 가능하게 하고, 안전을 강화하고, 자원 사용을 최적화합니다. 자동차 제조업체가 대형 기가팩토리로 전환하는 동안 표준화된 생산에는 자동화된 배터리 조립이 필수적입니다. EV 수요가 급증하는 가운데, 기업은 고성능 리튬 이온 배터리를 신속하고 효율적이며 경쟁력있는 가격으로 공급하고 신뢰할 수 있는 세계 공급을 확보하기 위해 자동화에 의존하고 있습니다.
초기 투자 및 인프라 비용 상승
자동화된 전기자동차 배터리 생산에는 로봇 기술, 자동 테스트 장비, 열 관리 시스템, 깨끗한 제조 환경 등 많은 돈이 필요합니다. 중소기업은 구매비, 통합비, 유지비가 높기 때문에 대규모 자동화 설비에 투자하는 데 어려움을 겪고 있습니다. 소프트웨어 라이선싱, 숙련된 운영자의 훈련 비용 및 지속적인 시스템 조정 비용도 추가 비용이 됩니다. 배터리 재료와 제조 기준이 급속히 변화함에 따라 자동화 설비는 정기적으로 갱신이 필요하고 장기적인 자금 부담이 증가합니다. 산업 자금과 기술력이 제한된 많은 지역에서는 자동화의 도입이 어렵습니다. 그 결과 자본면의 장벽이 업계 전반의 전환을 늦추고 일부 제조업체는 완전 자동화가 아닌 반자동 또는 수동 조립 방법에 계속 의존하게 됩니다.
고체 전지 및 차세대 전지 기술의 발전
고체 전지, 고실리콘 전지, 황 리튬 전지 등의 신형 전지에는 매우 정밀한 처리가 가능한 고급 자동화 기술이 요구됩니다. 박막 전극의 코팅, 밀봉 가공, 제어된 전해질 처리에 필요한 정밀도를 수동으로 달성할 수 없습니다. 자동화 설비는 화학 조성의 균일성을 확보하고, 안전성을 향출시키고, 오염을 방지합니다. 기업이 차세대 전지의 양산화를 추진함에 따라 특수한 로봇 툴, 머신 비전 검사, 정밀한 열 관리 시스템이 요구될 것입니다. 이러한 변화는 자동화 제조업체에게 업그레이드된 조립 라인과 맞춤형 소프트웨어 플랫폼을 설계할 수 있는 기회를 제공합니다. 새로운 화학 조성의 상업화는 연구실에서 대규모 기가비트 공장에 이르기까지 최첨단 자동화 솔루션에 대한 수요를 가속화할 것입니다.
공급망 불안정성과 원재료 부족
전기자동차 배터리 자동화 산업은 원재료 부족과 공급망 혼란에 매우 취약합니다. 리튬, 코발트, 니켈공급원이 제한되어 있는 것 외에도 수출 규제와 운송의 병목이 겹쳐 대규모 배터리 생산에 불확실성이 발생하고 있습니다. 재료 공급이 불안정한 경우, 자동화 공장은 효율적으로 가동되지 않아 생산량이 감소하고 재무 위험이 증가합니다. 광물 가격 변동은 기업이 자본 투자 및 자동화 업그레이드를 계획하는 데 어려움을 겪습니다. 많은 배터리 미네랄이 특정 국가에 집중되어 있기 때문에 지역적 불안정성은 공급망 전체에 영향을 미칩니다. 이러한 과제는 제조자의 자동화 시설 확장 의욕을 깎아 자동화 기술의 장기적인 성장을 둔화시키고 있습니다.
COVID-19는 생산 정지 강제, 노동력 이동 제한, 세계 물류 혼란으로 인해 전기자동차 배터리 자동화 시장에 일시적인 후퇴를 가져왔습니다. 부품 부족 및 기계 납품 지연으로 인해 자동화 라인 설치가 지연되고 확장 계획이 중단되었습니다. 많은 제조업체들은 예산을 필수 업무로 옮겨 단기적으로 자동화 투자를 일시 중지했습니다. 그러나 팬데믹은 제한된 인원에서의 조업, 안전성 향상, 사업 연속성 확보에 있어서 자동화의 가치를 부각시켰습니다. 경제 활동이 재개됨에 따라 기업은 로봇, 원격 데이터 분석 및 스마트 제조 도구의 도입을 가속화했습니다. 정부의 EV 우대조치와 지속가능성 목표가 회복을 더욱 뒷받침해 자동화 배터리 생산 기술에 대한 수요를 다시 환기하고 있습니다.
예측 기간 동안 리튬이온(Li-ion) 부문이 최대 시장 규모를 차지할 것으로 예상
리튬이온(Li-ion) 부문은 고성능과 장거리 주행을 필요로 하는 현대 전기자동차에 최적의 선택이기 때문에 예측 기간 동안 최대 시장 점유율을 차지할 것으로 예측됩니다. 리튬 이온 배터리의 제조에는 매우 높은 정밀도가 요구되므로 제조업체는 로보틱스, 자동 재료 공급 시스템, 코팅 장비 및 고급 품질 검사 도구의 도입을 촉진합니다. AI를 활용한 감시 시스템과 머신 비전은 인적 실수를 줄이고 셀 성능의 일관성을 지원합니다. 자동화는 생산 사이클의 단축과 고감도 재료의 안전한 취급에도 기여하며, 리튬 이온 배터리를 대규모 EV 생산에 최적으로 하고 있습니다. 기가팩토리의 도입이 확대됨에 따라 리튬 이온 배터리는 첨단 자동화 공정과 지능형 제조 시스템의 혜택을 누릴 수 있는 주요 화학 기술로 계속되고 있습니다.
예측 기간 동안 고정형 에너지 저장 시스템(ESS) 부문이 가장 높은 CAGR을 나타낼 것으로 예측됩니다.
예측 기간 동안 고정형 에너지 저장 시스템(ESS) 부문은 재생에너지 저장, 계통 균형 조정 및 무정전 전원 공급에 필수적이므로 가장 높은 성장률을 보일 것으로 예측됩니다. 이러한 시스템에는 자동화된 라미네이션, 용접, 열 관리, 고급 품질 검사를 통해 제조된 대형 배터리 모듈이 필요합니다. 자동화는 전력 회사 규모의 설치에 중요한 요소인 더 긴 배터리 수명, 안정된 방전율, 보다 안전한 작동을 보장합니다. 솔라 파크, 풍력 발전소, 스마트 그리드 인프라에 대한 투자 증가로 제조업체는 로봇 공학 및 디지털 모니터링 도구를 활용하여 ESS 생산을 확대하고 있습니다. 청정에너지와 대규모 저장용량에 대한 세계적 관심이 높아짐에 따라 ESS는 자동화 주도의 성장을 가장 크게 경험하고 있습니다.
예측 기간 동안 아시아태평양은 세계 배터리 생산과 자동화 통합을 이끌고 있기 때문에 최대 시장 점유율을 유지할 것으로 예측됩니다. 중국, 일본, 한국의 주요 셀 제조업체와 기가팩토리는 로봇 공학, 머신 비전, AI 기반의 품질 검사에 의존하여 일관된 정밀도로 대량 생산을 실현하고 있습니다. 이 지역은 원재료 조달, 공급망 조정, 숙련된 엔지니어링 인력에서 성숙한 생태계를 제공합니다. 전기자동차의 판매 확대와 에너지 저장 설비의 설치 증가가 고도로 자동화된 제조 라인에 대한 추가 수요를 견인하고 있습니다. 강력한 정부 지원책과 지속적인 기술 혁신으로 아시아태평양은 EV배터리 자동화의 진전과 보급을 추진하는 주요 거점으로 계속되고 있습니다.
예측 기간 동안 유럽은 제조업체가 기가팩토리 건설 및 자동화된 배터리 생산을 가속화하기 때문에 가장 높은 CAGR을 나타낼 것으로 예측됩니다. EV의 보급 확대, 탄소 중립 목표, 정부 자금은 셀 및 모듈 조립에서 로봇 공학, 디지털 모니터링, 예측 품질 시스템의 이용을 촉진하고 있습니다. 자동차 제조업체는 일관된 품질과 짧은 납기를 보장하는 현지의 자동화된 공급망을 구축함으로써 해외 배터리에 대한 의존도 저감을 목표로 하고 있습니다. 유럽에서는 선진 배터리 재료, 재활용 인프라, 고체 전지 개발에 주력하고 있기 때문에 정밀한 자동화 툴에 대한 수요가 높아지고 있습니다. 강력한 혁신, 지속가능성 목표, 산업 디지털화를 배경으로 유럽은 이 시장에서 가장 높은 성장률을 유지하는 지역이 될 것입니다.
According to Stratistics MRC, the Global Electric Vehicle (EV) Battery Automation Market is accounted for $7.40 billion in 2025 and is expected to reach $16.35 billion by 2032 growing at a CAGR of 12% during the forecast period. Electric Vehicle (EV) battery automation involves using robotics, smart software, and machine-controlled systems to streamline battery production and testing. These automated setups improve accuracy in tasks like electrode preparation, cell assembly, and thermal control, reducing human-based errors. By adopting automation, battery plants can expand production speed, maintain uniform quality, and enhance workplace safety. Automated data tracking supports predictive maintenance and optimized material usage, making manufacturing more cost-effective. With the rise in EV adoption worldwide, automation helps companies deliver high-quality lithium-ion batteries at scale, with fewer defects and quicker turnaround. This technological shift strengthens reliability, boosts productivity, and ensures consistent performance standards.
According to data from India's Open Government Data (OGD) Platform, over 3.4 million electric vehicles were registered in India between FY 2019-20 and FY 2023-24. This surge in EV adoption is directly increasing demand for automated battery pack assembly, testing, and recycling infrastructure.
Rising global EV production
Increasing electric vehicle penetration, supported by government incentives and emission reduction targets, has accelerated EV manufacturing capacity worldwide. To match rapid growth, battery makers require automation to handle large-scale cell production with stable quality and lower operational cost. Robotic systems and automated inspection equipment enhance precision, minimize defects, and deliver faster throughput compared to manual processes. Automation also enables continuous production, boosts safety, and optimizes resource usage. With automakers shifting toward large gigafactories, automated battery assembly becomes essential for standardized output. As EV demand escalates, companies depend on automation to deliver high-performing lithium-ion batteries quickly, efficiently, and at competitive pricing, ensuring reliable global supply.
High initial investment and infrastructure costs
Automated EV battery production demands substantial financial resources for robotics, automated testing units, thermal management systems, and clean manufacturing environments. Smaller companies face difficulties investing in large-scale automated facilities due to high purchasing, integration, and maintenance expenses. Additional costs come from software licensing, skilled operator training, and continuous system calibration. Because battery materials and manufacturing standards change rapidly, automated equipment must be upgraded periodically, increasing long-term financial commitments. For many regions with limited industrial funding and technical capability, adopting automation becomes challenging. As a result, capital barriers slow down industry-wide transition, keeping some manufacturers dependent on semi-automated or manual assembly methods instead of full-scale automation.
Advancement of solid-state and next-generation battery technologies
New battery types such as solid-state, high-silicon, and lithium-sulfur cells require advanced automation capable of handling sensitive materials with extreme precision. Manual methods cannot provide the accuracy needed for thin-layer electrode coating, sealing, and controlled electrolyte processing. Automated equipment ensures uniform chemistry, improves safety, and prevents contamination. As companies push next-generation batteries toward mass-production, they will demand specialized robotic tools, machine-vision inspection, and precision thermal management systems. This shift gives automation manufacturers opportunities to design upgraded assembly lines and customized software platforms. The commercialization of new chemistries will accelerate demand for cutting-edge automation solutions across research labs and full-scale gigafactories.
Supply chain instability and raw material shortages
The EV battery automation industry is highly vulnerable to raw material scarcity and supply chain disruptions. Limited sources of lithium, cobalt, and nickel, combined with export restrictions and transport bottlenecks, create uncertainty for large-scale battery production. Automated factories cannot operate efficiently when material supply is inconsistent, which reduces production output and increases financial risk. Volatile mineral prices also make it challenging for companies to plan equipment investments or automation upgrades. Since many battery minerals are concentrated in specific countries, regional instability impacts the entire supply chain. These challenges discourage manufacturers from expanding automated facilities, slowing the long-term growth of automation technologies.
COVID-19 caused temporary setbacks in the EV Battery Automation Market by forcing production closures, restricting workforce movement, and interrupting global logistics. Shortage of components and delayed machinery shipments slowed installation of automated lines and halted expansion plans. Many manufacturers shifted budgets toward essential operations, pausing automation investments in the short term. Yet the pandemic highlighted the value of automation for operating with limited staff, improving safety, and ensuring business continuity. As economies reopened, companies accelerated adoption of robotics, remote data analytics, and smart manufacturing tools. Government EV incentives and sustainability targets further boosted recovery, driving renewed demand for automated battery production technologies.
The lithium-ion (Li-ion) segment is expected to be the largest during the forecast period
The lithium-ion (Li-ion) segment is expected to account for the largest market share during the forecast period because it is the preferred choice for modern electric vehicles requiring high performance and long driving ranges. Producing Li-ion batteries demands extreme precision, encouraging manufacturers to adopt robotics, automated material feeding, coating machines, and advanced quality inspection tools. AI-enabled monitoring and machine vision reduce human errors and support consistent cell performance. Automation also helps achieve faster production cycles and safer handling of sensitive materials, making Li-ion batteries ideal for large-scale EV output. With increasing deployment of gigafactories, Li-ion remains the leading chemistry benefiting from advanced automated processes and intelligent manufacturing systems.
The stationary energy storage systems (ESS) segment is expected to have the highest CAGR during the forecast period
Over the forecast period, the stationary energy storage systems (ESS) segment is predicted to witness the highest growth rate because they are essential for renewable energy storage, grid balancing, and uninterrupted power supply. These systems require large-format battery modules built through automated stacking, welding, thermal regulation, and advanced quality inspection. Automation ensures longer battery life, stable discharge rates, and safer operation, which are critical for utility-scale installations. Increased investments in solar parks, wind farms, and smart grid infrastructure are pushing manufacturers to scale ESS production using robotics and digital monitoring tools. With rising global focus on clean energy and large storage capacity, ESS experiences the highest automation-driven growth.
During the forecast period, the Asia Pacific region is expected to hold the largest market share because it leads global battery production and automation integration. Major cell producers and gigafactories in China, Japan, and South Korea rely on robotics, machine vision, and AI-based quality testing to deliver large output with consistent accuracy. The region offers a mature ecosystem for raw material sourcing, supply chain coordination, and skilled engineering talent. Growing electric vehicle sales and rising energy storage installations drive further demand for highly automated manufacturing lines. With strong government incentives and continuous technological improvements, Asia-Pacific remains the key hub driving advancement and adoption of EV battery automation.
Over the forecast period, the Europe region is anticipated to exhibit the highest CAGR as manufacturers accelerate gig factory construction and automated battery production. Growing EV adoption, carbon-neutral goals, and government funding encourage the use of robotics, digital monitoring, and predictive quality systems in cell and module assembly. Automakers aim to reduce foreign battery dependence by creating local automated supply chains that ensure consistent quality and shorter delivery times. Europe's focus on advanced battery materials, recycling infrastructure, and solid-state development increases demand for precise automated tools. With strong innovation, sustainability targets, and industrial digitalization, Europe remains the highest growth rate region in this market.
Key players in the market
Some of the key players in Electric Vehicle (EV) Battery Automation Market include Siemens AG, Dassault Systems, SAP SE, TUV SUD, ADLINK Technology, Parc Robotics, Schneider Electric, Cimcorp, Rockwell Automation, Bosch Rexroth, ABB, FANUC, KUKA, Honeywell International and Mitsubishi Electric.
In August 2025, SAP and SmartRecruiters today announced that SAP has entered into an agreement to acquire SmartRecruiters, a leading talent acquisition (TA) software provider. SmartRecruiters' deep expertise in high-volume recruiting, recruitment automation and AI-enabled candidate experience and engagement are considered an ideal addition to the SAP SuccessFactors human capital management (HCM) suite.
In August 2025, Dassault Systemes and Viettel have signed a Memorandum of Understanding (MoU) to strengthen strategic cooperation in artificial intelligence (AI), machine learning (ML), digital design, and simulation. The partnership aims to accelerate digital transformation, foster innovation, and enhance Vietnam's position in high-tech industries.
In June 2025, Siemens Mobility and Swiss BLS Netz AG have agreed on a joint, long-term framework agreement worth €110 million. The contract includes modernization of the existing control and safety technology to meet the latest European Train Control System standard. Siemens Mobility will supply state-of-the-art safety systems for cab signaling as well as train control technology.