Stratistics MRC에 따르면 세계의 자동차용 리튬이온 배터리 셀 시장은 2025년 1,402억 2,000만 달러를 차지하고, 2032년까지 5,722억 1,000만 달러에 이를 것으로 예측되며, 예측 기간 중 CAGR은 22.25%로 성장할 전망입니다.
자동차용 리튬이온 배터리 셀 업계에서는 정확하고 효율적이고 안전한 생산에 로봇이 필수적입니다. 로봇은 전극 준비, 적층, 전해액 주입, 셀 패키징 등의 중요한 공정을 매우 정확하게 자동화하므로 에러나 불순물이 발생할 가능성이 낮습니다. 또한 잠재적으로 위험한 조건에서도 작동하므로 화학 물질로 인체에 대한 위험도 줄일 수 있습니다. 안전뿐만 아니라 로보틱스는 처리량과 표준화를 촉진하여 기업이 전기 이동성 수요 증가에 대응할 수 있도록 도와줍니다. 스마트 센서와 AI의 통합을 통해 로봇 기술은 품질 모니터링을 더욱 정교하게 하고, 워크플로우를 간소화하고, 배터리 셀 제조에서 혁신과 신뢰성의 요점으로 자리매김하고 있습니다.
국제로봇연맹(IFR)에 따르면 자동차 산업은 여전히 산업용 로봇을 가장 많이 도입하고 있으며 세계 로봇 도입 대수의 30% 이상을 차지하고 있습니다. 배터리 셀 조립, 용접 및 자재관리은 EV 생산에서 중요한 로봇 용도입니다.
안전과 위험 감소
리튬이온 배터리 생산에서 로봇의 채택을 가속화하는 주요 요인은 작업자의 안전성을 높이고 위험을 줄이는 것입니다. 셀의 제조에서는 유해한 화학물질, 가연성 물질, 고압 밀봉 공정 등을 취급할 필요가 있는 경우가 많습니다. 이러한 과정에 인간이 직접 참여하면 심각한 건강 위험과 사고 위험을 초래할 수 있습니다. 화학약품의 주입, 용접, 고온 작업 등의 위험한 작업을 로봇이 대행함으로써 노출량을 줄이고 보다 안전한 직장을 확보할 수 있습니다. 로봇은 피로 없이 일관되게 작업함으로써 안전 사고를 일으킬 수 있는 인간 실수를 최소화합니다. 엄격한 안전 기준과 규제 기대에 부응할 수 있는 로봇은 자동차 배터리 제조 환경에서 중요한 안전 장치가 되고 있습니다.
고액의 초기 투자
리튬이온 배터리 셀 제조에서는 로봇 도입에 필요한 고액의 초기 비용이 큰 장벽이 되고 있습니다. 로봇 시스템은 전용 장비, 제어 시스템, 소프트웨어 플랫폼, 공장 재설계에 많은 비용이 필요합니다. 중소기업의 경우 이러한 비용은 종종 관리할 수 없으며 대기업과 중규모 제조업체 간에 불평등을 일으킵니다. 게다가 이러한 투자의 회수에는 시간이 걸리고, 특히 전지 수요가 불투명한 지역에서는 더욱 그렇습니다. 통합, 직원 스킬업, 정기적인 업그레이드에 드는 비용은 재무적 부담을 더욱 증대시킵니다. 그 결과 막대한 자금이 필요하기 때문에 로봇 공학의 도입이 지연되고 장기적인 장점이 있음에도 불구하고 많은 기업들이 자동화에 임하는 의욕을 없애고 있습니다.
세계 공급망 다양화
세계 공급망 재구축은 배터리 셀 생산에서 로봇 도입의 새로운 기회를 열고 있습니다. 제조업체는 특정 지역에 대한 과도한 의존을 피하기 위해 운영의 분산을 추진하고 있으며 로봇은 이러한 전환을 촉진합니다. 자동화된 시스템은 공정의 균일성을 보장하고 여러 기지에서 동일한 품질 기준을 실현합니다. 숙련 노동자가 부족한 지역에서는 로봇 공학이 효율과 정밀도를 유지함으로써 갭을 메웁니다. 이를 통해 기업은 성능을 희생하지 않고 다양한 시장에 새로운 시설을 설립 할 수 있습니다. 공급망의 탄력성과 유연성이 높아지는 가운데 로보틱스는 세계 경쟁력의 기반으로 작용하여 변화가 심한 자동차 배터리 분야의 위험을 줄이면서 사업 확대를 지원합니다.
경쟁 압력과 비용 문제
로보틱스 중심의 배터리 시장은 경쟁 격화와 비용 상승 위협에 직면하고 있습니다. 자동화의 보급에 따라 기업은 독자적인 우위를 유지하기가 어려워지고 가격 경쟁을 강요하고 있습니다. 이러한 압력은 수익성을 저하시키고 특히 대규모 라이벌 기업만큼 효율적으로 자동화 규모를 확대할 수 없는 중소기업에 있어서는 심각합니다. 시스템 유지 보수, 업그레이드 및 소프트웨어 라이선스에 대한 지속적인 비용은 재무적 부담을 더욱 증가시킵니다. 수익이 이러한 비용 상승을 따라잡지 못하는 경우, 많은 기업들은 이익률의 감소와 경영 위험에 직면할 수 있습니다. 그 결과, 격렬한 경쟁과 고비용의 과제가 함께, 배터리 셀 분야에서의 로봇 공학 도입의 재무적 지속가능성이 위협받게 됩니다.
COVID-19의 발생은 자동차용 리튬이온 배터리 셀 분야에서의 로봇 공학 도입에 현저한 영향을 미치고, 성장 촉진요인과 동시에 좌절을 가져왔습니다. 규제와 세계 공급망의 단절로 인해 중요한 로봇 하드웨어 조달이 지연되어 공장 자동화 계획이 정체되었습니다. 공장 폐쇄와 노동력 부족도 당분간 투자를 줄였습니다. 그러나 팬데믹은 사업 연속성을 확보하고 인적 피해를 최소화하기 위한 로봇 공학의 가치를 강조했습니다. 그 결과, 많은 기업들이 보다 강력하고 효율적인 운영을 구축하기 위해 자동화 전략을 급격히 진행했습니다. 처음에는 감속했던 팬데믹은 궁극적으로 로봇 공학의 장기적인 수요를 강화하고 미래의 배터리 생산의 요지로 자리를 잡았습니다.
니켈 망간 코발트(NMC) 부문이 예측 기간 동안 최대가 될 전망
니켈 망간 코발트(NMC) 부문은 비용, 안전 및 에너지 효율의 최적 균형으로 예측 기간 동안 최대 시장 점유율을 차지할 것으로 예측됩니다. 전기자동차 제조업체에 널리 선택되는 NMC 셀은 안정성과 저렴한 가격을 유지하면서 긴 주행 거리를 실현합니다. 생산에는 로보틱스가 필수적이며, 전극의 코팅, 적층, 전해액의 충전 등 일관된 품질을 확보하기 위해 중요한 공정을 정확하게 실시할 수 있습니다. 다양한 EV 카테고리에서 NMC 화학의 적응성으로 NMC는 대규모 제조에 가장 적합한 옵션이 되었습니다. 이러한 광범위한 신뢰성으로 NMC는 로봇 배터리 제조의 지배적인 부문이 되었습니다.
예측 기간 동안 배터리 전기자동차(BEV) 분야의 CAGR이 가장 높아질 전망
예측 기간 동안 배터리 전기자동차(BEV) 분야가 가장 높은 성장률을 보일 것으로 예측됩니다. BEV는 대용량 배터리 팩에 의존하기 때문에 정확하고 신뢰할 수 있는 대량 생산을 지원하기 위해서는 로봇 공학이 필수적입니다. 자동화는 BEV 배터리 시스템에 중요한 코팅, 스태킹, 충전 및 조립 공정의 효율성을 지원합니다. 각국 정부가 인센티브를 제공하고 배기가스 규제가 강화되는 가운데 BEV 수요는 세계적으로 급증하고 있습니다. 로보틱스는 제조업체가 품질과 안전성을 보장하면서 신속하게 규모를 확장할 수 있도록 합니다. 이 강한 기세로 BEV는 시장 확대의 최전선에 자리잡고 있으며 가장 빠른 성장률을 기록하고 있습니다.
예측 기간 동안 아시아태평양은 EV 제조 및 배터리 기술 혁신의 강력한 존재로 인해 최대 시장 점유율을 차지할 것으로 예측됩니다. 중국, 한국, 일본 등의 국가들이 세계 공급망과 생산 능력을 지배하고 있으며, 시설 전체에서 자동화 도입을 가속화하고 있습니다. 유리한 정부 정책, 재정적 인센티브, 확립된 산업 기반이 이 지역의 리더십을 더욱 강화하고 있습니다. 로봇 공학은 배터리 생산의 효율성, 대량 확장성 및 안전성을 달성하기 위해 많이 활용되고 있습니다. 세계의 톱 배터리 제조업체가 아시아태평양에 본사를 두고 있기 때문에 아시아태평양은 계속 시장의 성장과 기술 혁신을 견인해, 로봇 일체형 배터리 셀 제조의 세계적인 주요 거점으로서의 지위를 확고하게 하고 있습니다.
예측 기간 동안 유럽이 가장 높은 CAGR을 나타낼 것으로 예측되며, 이는 강력한 정부 규제와 EV 보급률의 상승에 의해 지원됩니다. 유럽연합(EU)의 이산화탄소 배출량 감소에 대한 주력과 지속가능한 운송에 대한 헌신은 배터리 제조에 대한 대규모 투자를 뒷받침하고 있습니다. 유럽의 새로운 기가팩토리에서는 로보틱스가 중요한 역할을 하고 있으며, 정확하고 대량이며 환경 친화적인 생산을 실현하고 있습니다. 독일, 프랑스, 북유럽과 같은 국가들은 국내 공급망을 강화하기 위해 자동화를 도입하는 최전선에 있습니다. 엄격한 정책 틀과 견조한 자동차 산업에 힘입어 유럽은 지속적으로 최고의 CAGR을 달성하고 가장 빠르게 성장하는 지역 시장으로 자리를 잡고 있습니다.
According to Stratistics MRC, the Global Automotive Lithium-ion Battery Cell Market is accounted for $140.22 billion in 2025 and is expected to reach $572.21 billion by 2032 growing at a CAGR of 22.25% during the forecast period. In the automotive lithium-ion battery cell industry, robotics has become essential for accurate, efficient, and safe production. Robots automate critical processes such as electrode preparation, layering, electrolyte injection, and cell packaging with exceptional precision, lowering the chances of errors or impurities. They also operate in potentially dangerous conditions, reducing human health risks from chemicals. Beyond safety, robotics boosts throughput and standardization, helping companies address the rising demand for electric mobility. With the integration of smart sensors and AI, robotic technologies further refine quality monitoring and streamline workflows, establishing themselves as a cornerstone of innovation and reliability in battery cell manufacturing.
According to the International Federation of Robotics (IFR), the automotive industry remains the largest adopter of industrial robots, accounting for over 30% of total robot installations globally. Battery cell assembly, welding, and material handling are key robotic applications in EV production.
Safety and risk reduction
A major factor accelerating robotics adoption in lithium-ion battery production is improved worker safety and risk reduction. Manufacturing cells often requires dealing with harmful chemicals, flammable substances, and high-pressure sealing processes. Direct human participation in such steps can pose severe health and accident risks. Robots take over dangerous tasks like chemical injection, welding, and high-temperature operations, lowering exposure and ensuring a safer workplace. By operating consistently without fatigue, robots also minimize human mistakes that may cause safety incidents. Their ability to meet strict safety standards and regulatory expectations has made robotics a critical safeguard in the automotive battery manufacturing environment.
High initial investment
The significant upfront cost of robotics deployment serves as a major barrier in lithium-ion battery cell manufacturing. Robotic systems demand heavy spending on specialized equipment, control systems, software platforms, and plant redesign. For smaller firms, such expenses are often unmanageable, creating inequality between large corporations and mid-scale manufacturers. Moreover, achieving payback on these investments is a lengthy process, especially in regions where battery demand remains uncertain. The expense of integration, staff upskilling, and regular upgrades further increases the financial load. Consequently, the steep capital requirement slows robotics adoption, discouraging many companies from committing to automation despite its long-term advantages.
Global supply chain diversification
The restructuring of global supply chains is opening new opportunities for robotics adoption in battery cell production. Manufacturers are increasingly decentralizing operations to avoid overdependence on specific regions, and robotics facilitates this transition. Automated systems ensure process uniformity, enabling identical quality standards across multiple sites. In regions where skilled labor is scarce, robotics fills the gap by maintaining efficiency and accuracy. This allows companies to establish new facilities in diverse markets without sacrificing performance. As supply chains grow more resilient and flexible, robotics serves as a foundation for global competitiveness, supporting expansion while reducing risk in the fast-changing automotive battery sector.
Competitive pressure and cost challenges
The robotics-driven battery market faces threats from growing competition and rising costs. With widespread automation adoption, it becomes difficult for firms to maintain unique advantages, pushing them to compete on price. Such pressure reduces profitability, particularly for smaller companies that cannot scale automation as effectively as larger rivals. Ongoing expenses for system maintenance, upgrades, and software licenses further add to financial burdens. If revenues fail to keep pace with these rising costs, many firms may face reduced margins or even operational risks. Consequently, intense competition combined with high-cost challenges threatens the financial sustainability of robotics adoption in the battery cell sector.
The outbreak of COVID-19 had a notable impact on robotics adoption in the automotive lithium-ion battery sector, bringing setbacks as well as growth drivers. Restrictions and global supply chain breakdowns caused delays in procuring vital robotic hardware, slowing factory automation plans. Plant closures and workforce shortages also reduced near-term investments. Yet, the pandemic emphasized the value of robotics for ensuring business continuity and minimizing human exposure. As a result, many companies fast-tracked automation strategies to build more resilient and efficient operations. Despite initial slowdowns, the pandemic ultimately strengthened the long-term demand for robotics, establishing it as a cornerstone of future battery production.
The nickel manganese cobalt (NMC) segment is expected to be the largest during the forecast period
The nickel manganese cobalt (NMC) segment is expected to account for the largest market share during the forecast period due to their optimal balance of cost, safety, and energy efficiency. Widely chosen by electric vehicle manufacturers, NMC cells provide long driving ranges while maintaining stability and affordability. Robotics is essential in their production, offering precision in processes such as electrode coating, layering, and electrolyte filling, which are critical to ensuring consistent quality. The adaptability of NMC chemistry across different EV categories makes it the most favored choice for large-scale manufacturing. This widespread reliance establishes NMC as the dominant segment in robotic battery production.
The battery electric vehicles (BEVs) segment is expected to have the highest CAGR during the forecast period
Over the forecast period, the battery electric vehicles (BEVs) segment is predicted to witness the highest growth rate, fueled by the rising global push for clean mobility. Since BEVs depend on large-capacity battery packs, robotics becomes essential for handling high-volume production with accuracy and reliability. Automation supports the efficiency of coating, stacking, filling, and assembling processes critical for BEV battery systems. With governments offering incentives and tightening emission standards, BEV demand continues to surge worldwide. Robotics allows manufacturers to scale quickly while ensuring quality and safety. This strong momentum places BEVs at the forefront of market expansion, recording the fastest growth rate.
During the forecast period, the Asia Pacific region is expected to hold the largest market share due to its strong presence in EV manufacturing and battery innovation. Nations like China, South Korea, and Japan dominate global supply chains and production capacity, accelerating automation adoption across facilities. Favorable government policies, financial incentives, and established industrial bases further strengthen the region's leadership. Robotics is heavily utilized to achieve efficiency, high-volume scalability, and safety in battery production. With top global battery makers headquartered here, Asia-Pacific continues to drive market growth and innovation, firmly positioning itself as the dominant hub for robotics-integrated battery cell manufacturing worldwide.
Over the forecast period, the Europe region is anticipated to exhibit the highest CAGR, supported by strong government regulations and rising EV penetration. The European Union's focus on reducing carbon emissions and its commitment to sustainable transportation has driven large-scale investments in battery manufacturing. Robotics plays a crucial role in new European gigafactories, ensuring precise, high-volume, and eco-friendly production. Countries such as Germany, France, and the Nordic region are at the forefront of deploying automation to strengthen domestic supply chains. Backed by strict policy frameworks and robust automotive industries, Europe continues to achieve the highest CAGR, establishing itself as the most rapidly expanding regional market.
Key players in the market
Some of the key players in Automotive Lithium-ion Battery Cell Market include CATL (Contemporary Amperex Technology Co. Limited), LG Energy Solution, Panasonic Corporation, Samsung SDI, BYD Company Ltd., Tesla, SVOLT Energy Technology, Gotion High-Tech Co., Ltd, CALB Group, EVE Energy Co., Ltd, Sunwoda Electronic Co., Ltd., Farasis Energy (GanZhou) Co.,Ltd, EnerSys Inc., Amara Raja Batteries and Tata AutoComp Gotion.
In July 2025, Panasonic and FC Barcelona have signed a sponsorship agreement whereby the Japanese multinational will become the new Heating Ventilation Air Conditioning Provider for Espai Barca for four seasons up to 30 June 2028. This association adds another strategic partner for Espai Barca, ensuring the highest possible energy efficiency, with precision technology and a high level of interior air quality in the new installations, with a view to providing the highest possible comfort for every member and fan visiting the Spotify Camp Nou.
In March 2025, LG Energy Solution announced that it has signed an agreement with PGE, Poland's largest energy sector company, to supply 981MWh of grid-scale ESS batteries between 2026 and 2027. Both companies will collaborate to establish a battery energy storage facility in zarnowiec, Poland. PGE plans to commence the project's commercial operation in 2027.
In June 2023, Contemporary Amperex Technology Co., Ltd. (CATL) signed a strategic cooperation framework agreement with the Shenzhen Municipal People's Government. The two parties will carry out all-round cooperation in the fields of battery swapping of new energy vehicles, electric vessels, new energy storage system, green industrial parks, financial services and trade.