Stratistics MRC에 따르면 세계 용접 전원 시장은 2025년에 49억 달러, 예측 기간 동안 CAGR 16.8%로 성장하고, 2032년에는 145억 달러에 이를 전망입니다. 용접 전원은 금속의 용융에 필요한 열을 발생시키기 위해 제어된 전기 에너지를 공급하는 용접 시스템에 필수적인 구성 요소입니다. MIG, TIG, 아크 용접과 같은 용접 공정에 따라 전류, 전압 및 듀티 사이클을 조정합니다. 이 장치는 변압기 기반, 인버터 기반 또는 엔진 구동 장치를 포함하며, 각각 산업, 건설 또는 수리 응용 분야에서 효율성, 휴대성 및 정확성 측면에서 명확한 이점을 제공합니다.
산업 자동화 및 인더스트리 4.0 채택
산업 자동화 및 인더스트리 4.0 기술의 광범위한 도입은 용접 전원 시장의 주요 성장 요인이 되었습니다. 첨단 제조 공정에서는 엄격한 품질 기준과 생산 효율 목표를 충족시키기 위해 정확하고 일관된 디지털 제어 용접 작업이 점점 더 요구되고 있습니다. 또한, 용접 시스템에 IoT와 AI 기술을 통합함으로써 실시간 공정 최적화, 예측 유지보수 기능 및 전체 제조 시설의 운영 효율성 향상이 가능합니다.
높은 초기 투자 비용
정교한 시스템은 효율성과 내구성 향상을 통해 장기적인 이점을 제공하는 반면, 상당한 초기 투자가 필요하기 때문에 예산에 민감한 조직의 재원을 압박할 수 있습니다. 또한 인버터 기반 시스템 및 디지털 제어와 같은 최신 기술을 도입하는 데 비용이 많이 들기 때문에 개발 도상 지역에서 사업을 전개하는 기업에게는 경제적 문제가 발생합니다. 게다가 이 재정적 제약은 많은 기업들이 설비의 업그레이드를 늦추지 못하고 에너지 효율적이고 기술적으로 발전한 용접 솔루션에 대한 접근을 제한하고 있습니다.
재생에너지 프로젝트의 성장
풍력발전소, 태양광발전소, 수력발전시설 등 주요 재생가능 에너지발전시설에서는 에너지발전설비의 건설 및 유지보수를 위해 대규모 용접작업이 필요합니다. 지속 가능한 에너지 솔루션을 추진하는 세계 각지의 정부 이니셔티브는 녹색 인프라 프로젝트에 많은 투자를 촉진하고 신뢰할 수 있는 용접 시스템에 대한 지속적인 수요를 창출하고 있습니다. 또한 신재생에너지원으로의 전환에 따라 청정에너지 기술에 사용되는 첨단 재료나 부품을 조립하기 위한 특수 용접 용도가 필요합니다.
용접 작업에서 숙련 노동자 부족
업계 예측에 따르면 용접 작업의 노동력 부족은 2024년까지 약 40만 명에 달할 수 있어 제조 및 건설 부문에 중대한 경영 과제를 초래하고 있습니다. 게다가 COVID-19의 대유행은 재택근무의 동향이나 업계의 혼란으로 인해 많은 용접공이 다른 직업으로 이동했기 때문에 이 부족을 심각화시켰습니다. 숙련된 운영자의 부족은 고급 용접 전원 시스템의 효과적인 활용을 제한하고 용접에 의존하는 산업의 전반적인 생산성과 품질 기준을 낮출 수 있습니다.
COVID-19의 대유행은 처음에는 소비자 수요 감소와 건설 활동 중단을 통해 용접 전원 시장에 중립에서 부정적인 영향을 미쳤습니다. 제조업, 특히 자동차와 항공우주 부문의 혼란으로 인해 폐쇄 기간 동안 용접 장비의 가동률이 크게 떨어졌습니다. 게다가 많은 용접공이 원격지에 대응할 수 있는 직업으로 이행했기 때문에 노동력 부족이 현재화되어 현장에서의 용접 요건에 운용상의 과제가 생겼습니다. 그러나 산업계가 안전 프로토콜을 강화하고 자동화를 채택하여 운영을 재개했기 때문에 시장은 적응 전략과 완만한 회복으로 탄력성을 보였습니다.
예측기간 동안 자동차 분야가 최대가 될 전망
자동차 부문은 자동차 제조 공정 전반에 걸쳐 광범위한 용접 요건이 있기 때문에 예측 기간 동안 최대 시장 점유율을 차지할 것으로 예측됩니다. 자동차 생산은 차체, 섀시 부품 및 다양한 구조 요소를 조립하기 위한 용접 작업에 크게 의존하고 있으며, 신뢰성 있는 전원 시스템에 대한 큰 수요를 창출하고 있습니다. 전기자동차 및 경량 소재로의 전환이 진행되는 업계에서는 고급 합금 및 정밀 요건을 충족할 수 있는 고급 용접 기술이 필요합니다. 또한 자동차 제조의 대량 생산 환경에서는 자동화된 조립 라인 전체에서 일관된 품질, 속도 및 신뢰성을 보장하는 고성능 용접 전원이 필요합니다.
예측 기간 동안 인버터 부문의 CAGR이 가장 높을 것으로 예측됩니다.
예측 기간 동안 인버터 부문은 기존의 변압기 기반 시스템에 비해 뛰어난 에너지 효율성과 첨단 기술력으로 가장 높은 성장률을 나타낼 것으로 예측됩니다. 인버터 기반 용접 전원은 전력 소비를 크게 줄이고 기존의 350 암페어 시스템이 128 암페어로 끝나는 반면, 동등한 TIG 인버터는 32 암페어에 불과합니다. 또한, 이러한 시스템은 역률 보정 개선, 컴팩트한 설계, 정확한 용접 파라미터 제어를 제공하며 최신 제조 환경에 이상적입니다.
예측 기간 동안 아시아태평양은 신흥 경제 국가의 급속한 산업화와 광범위한 인프라 정비로 인해 최대 시장 점유율을 차지할 것으로 예측됩니다. 이 지역은 특히 중국, 인도, 동남아시아 국가와 같은 국가에서 대규모 인프라 프로젝트, 건설 활동 및 제조업 확대에 대한 많은 투자를 통해 이익을 얻고 있습니다. 게다가 다수의 현지 제조업체가 존재해, 이 지역이 세계의 제조 거점이 되고 있는 것도, 다양한 산업에 있어서의 용접 전원의 일관한 수요를 뒷받침하고 있습니다.
예측 기간 동안 아시아태평양이 가장 높은 CAGR을 나타낼 것으로 예상되지만, 이는 산업화 가속화와 제조 인프라에 대한 대규모 투자가 원동력이 되고 있습니다. 이 지역에서는 자동차 생산, 특히 전기자동차 생산이 확대되고 있으며, 첨단 기술력을 갖춘 선진적인 용접 전원 시스템에 대한 수요가 높아지고 있습니다. 또한 정부가 지원하는 인프라 개발 프로그램과 신재생에너지 발전에 대한 노력은 이 지역 전체에 건설 및 유지보수 작업을 위한 일관된 용접 장비의 요건을 창출하고 있습니다. 게다가 제조 공정에 있어서의 자동화와 디지털화의 채택이 증가하고 있는 것이, 에너지 효율이 높은 인버터 베이스의 용접 시스템 수요를 지지하고 있어, 아시아태평양은 가장 급성장하고 있는 지역 시장이 되고 있습니다.
According to Stratistics MRC, the Global Welding Power Supply Market is accounted for $4.9 billion in 2025 and is expected to reach $14.5 billion by 2032 growing at a CAGR of 16.8% during the forecast period. A welding power supply is an essential component in welding systems that delivers controlled electrical energy to generate the heat required for fusing metals. It regulates current, voltage, and duty cycle based on the welding process, such as MIG, TIG, or arc welding. These units can be transformer-based, inverter-based, or engine-driven, each offering distinct advantages in efficiency, portability, and precision for industrial, construction, or repair applications.
Industrial automation and industry 4.0 adoption
The widespread implementation of industrial automation and Industry 4.0 technologies serves as a primary growth driver for the welding power supply market. Advanced manufacturing processes increasingly demand precise, consistent, and digitally controlled welding operations to meet stringent quality standards and production efficiency targets. Additionally, the integration of IoT and AI technologies in welding systems enables real-time process optimization, predictive maintenance capabilities, and enhanced operational efficiency across manufacturing facilities.
High initial investment costs
The sophisticated systems, while offering long-term benefits through improved efficiency and durability, demand considerable upfront investment that can strain financial resources of budget-conscious organizations. Additionally, the high costs of incorporating the latest technologies, such as inverter-based systems and digital controls, create affordability challenges for companies operating in developing regions. Moreover, this financial constraint forces many enterprises to delay equipment upgrades, limiting their access to energy-efficient and technologically advanced welding solutions.
Growth in renewable energy projects
Major renewable energy installations, including wind farms, solar power plants, and hydroelectric facilities, require extensive welding operations for construction and maintenance of energy generation equipment. Government initiatives worldwide promoting sustainable energy solutions drive significant investments in green infrastructure projects, creating sustained demand for reliable welding systems. Moreover, the transition toward renewable energy sources necessitates specialized welding applications for assembling advanced materials and components used in clean energy technologies.
Skilled labor shortage in welding operations
According to industry projections, the welding workforce shortage could reach approximately 400,000 welders by 2024, creating significant operational challenges for manufacturing and construction sectors. Additionally, the COVID-19 pandemic exacerbated this shortage as many welders shifted to alternative careers due to work-from-home trends and industry disruptions. The lack of skilled operators limits the effective utilization of advanced welding power supply systems, potentially reducing overall productivity and quality standards in welding-dependent industries.
The COVID-19 pandemic initially created neutral to negative impacts on the welding power supply market through reduced consumer demand and halted construction activities. Manufacturing disruptions, particularly in automotive and aerospace sectors, significantly decreased welding equipment utilization during lockdown periods. Additionally, workforce shortages emerged as many welders transitioned to remote-compatible careers, creating operational challenges for on-site welding requirements. However, the market demonstrated resilience through adaptation strategies and gradual recovery as industries resumed operations with enhanced safety protocols and automation adoption.
The automotive segment is expected to be the largest during the forecast period
The automotive segment is expected to account for the largest market share during the forecast period due to its extensive welding requirements throughout vehicle manufacturing processes. Automotive production relies heavily on welding operations for assembling car bodies, chassis components, and various structural elements, creating substantial demand for reliable power supply systems. The industry's shift toward electric vehicles and lightweight materials necessitates sophisticated welding technologies capable of handling advanced alloys and precision requirements. Additionally, mass production environments in automotive manufacturing require high-performance welding power supplies that ensure consistent quality, speed, and reliability across automated assembly lines.
The inverter segment is expected to have the highest CAGR during the forecast period
Over the forecast period, the inverter segment is predicted to witness the highest growth rate, driven by superior energy efficiency and advanced technological capabilities compared to traditional transformer-based systems. Inverter-based welding power supplies offer significantly reduced power consumption, with comparable TIG inverters requiring only 32 amps compared to 128 amps for conventional 350-amp systems. Additionally, these systems provide improved power factor correction, compact design, and precise welding parameter control, making them ideal for modern manufacturing environments.
During the forecast period, the Asia Pacific region is expected to hold the largest market share due to rapid industrialization and extensive infrastructure development across emerging economies. The region benefits from substantial government investments in large-scale infrastructure projects, construction activities, and manufacturing expansion, particularly in countries like China, India, and Southeast Asian nations. Additionally, the presence of numerous local manufacturers and the region's position as a global manufacturing hub drive consistent demand for welding power supplies across diverse industries.
Over the forecast period, the Asia Pacific region is anticipated to exhibit the highest CAGR, driven by accelerating industrialization and significant investments in manufacturing infrastructure. The region's expanding automotive production, particularly in electric vehicle manufacturing, creates substantial demand for advanced welding power supply systems with sophisticated technological capabilities. Additionally, government-supported infrastructure development programs and renewable energy initiatives across the region generate consistent welding equipment requirements for construction and maintenance operations. Moreover, the increasing adoption of automation and digitalization in manufacturing processes supports the demand for energy-efficient inverter-based welding systems, positioning Asia Pacific as the fastest-growing regional market.
Key players in the market
Some of the key players in Welding Power Supply Market include Lincoln Electric Holdings, Inc., ESAB Corporation, Illinois Tool Works Inc., Fronius International GmbH, Kemppi Oy, Panasonic Corporation, Osaka Transformer Co., Ltd, Amada Miyachi Co., Ltd., Migatronic A/S, Telwin S.p.A., Comelz S.p.A., Jasic Technology Co., Ltd., Hangzhou Huayuan Electric Co., Ltd., Shanghai Riland Industry & Commerce Co., Ltd., Denyo Co., Ltd., GYS, Kjellberg Finsterwalde Plasma und Maschinen GmbH, and Step Systems s.r.o.
In October 2024, ESAB has introduced the Renegade ES 210i inverters for MMA and Live TIG welding and the Renegade ET 210iP and ET 210iP Advanced inverters for pulsed TIG welding with high frequency (HF) TIG arc starts. These units offer an industry-leading combination of premium arc performance, power, portability, and full-feature controls. They use 1Ph, 115/220 VAC mains power +- 15%, 50/60 Hz for location flexibility. Renegade units have a built-in active Power Factor Correction (PFC) circuit that allows the machine to work perfectly even on a poor-quality power supply and on very long extension cables (up to 100m).
In July 2024, Lincoln Electric Holdings, Inc. announced that it has acquired Vanair Manufacturing, LLC ("Vanair"), and a privately held, Michigan City-based, manufacturer of mobile power solutions serving the U.S. service truck market. Vanair offers the industry's most comprehensive portfolio of mobile power solutions, including vehicle-mounted compressors, generators, welders, hydraulics, chargers/boosters, and electrified power equipment. Their extensive equipment portfolio complements Lincoln Electric's maintenance and repair consumable offering and builds upon the joint development equipment initiatives that the two companies have been pursuing.
In November 2022, ESAB, part of ESAB Corporation and a world leader in welding and cutting equipment and consumables, unveiled the industry-changing Renegade VOLT(TM) ES 200i Stick/TIG battery-powered welding system as it closed out SparkWeek, the brand's week-long, virtual launch event highlighting new welding and fabrication products, automation and robotics solutions, and industry-shaping PPE.