유럽의 용접 장비 시장 규모는 2025년 122억 2,000만 달러로 평가되었고, 2030년 156억 9,000만 달러에 이를 것으로 예측되며, CAGR은 5.13%를 나타낼 전망입니다.
시장 확대는 제조업체들이 센서, 소프트웨어, 로봇공학을 통합한 인더스트리 4.0 생산 셀로 전환함에 따라 가속화된 장비 현대화를 반영합니다. 수요 강도는 전기차용 배터리 팩 조립 및 경량 알루미늄 접합 분야에서 가장 급격히 증가하는 반면, 그린딜 인프라 프로그램은 공공 부문의 중장비 용접 시스템 조달을 지속합니다. 공급업체들은 순수 가격 경쟁보다는 공정 혁신(더 높은 빔 품질의 레이저 소스, 낮은 전자기 방출의 인버터 기반 전원 공급 장치, 용접 데이터 분석 플랫폼)을 중심으로 경쟁합니다. 인증 용접공의 지속적인 부족은 자동화 투자를 강화하며, 중견 기업들은 노동력 변동성에 대비하기 위해 협동 로봇 셀을 도입하고 있습니다.
대륙 전역의 제조업체들은 30만 명의 용접공 부족을 상쇄하고 ISO 3834 품질 요구 사항을 충족하기 위해 로봇 용접 셀을 설치하고 있습니다. 적응형 제어 알고리즘이 실시간으로 전류와 이동 속도를 조정하여 복잡한 접합 형상에서도 용접 비드 일관성을 개선합니다. 독일 자동차 부품사들은 작업 공간을 인간 작업자와 공유하는 협동 로봇을 통합한 후 사이클 시간이 40% 단축되었다고 보고합니다. 디지털 트윈 시뮬레이션은 배치 전 용접 경로를 최적화하여 시운전 주기를 단축하고 전체 장비 효율성을 향상시킵니다. 모듈형 셀이 3-5년 리스 계약으로 저렴하고 금융 지원 가능해지면서 1차 OEM에서 중간 공급업체로 확산되고 있습니다. 이로 인한 생산성 향상은 노동력 부족을 병목 현상에서 현대화의 촉매제로 전환시킵니다.
배터리 트레이 및 인클로저 제작에는 열영향부를 제한하면서 알루미늄과 강철을 접합해야 합니다. 1,030nm 파장의 파이버 레이저 소스는 10m/min 이상의 속도로 관통 용접을 수행하여 저항 스폿 용접을 대체하고 6000 시리즈 압출재의 후가공을 제거합니다. 이 전환은 UN ECE R100 안전 규정이 요구하는 배터리 팩의 더 엄격한 공차 준수를 지원합니다. 유럽 통합업체들이 증가하는 전기차 생산량에 대응하기 위해 생산 라인을 확대함에 따라 TRUMPF는 멀티킬로와트 레이저 시스템의 납기 기간을 연장했습니다. 공정 모니터링 모듈은 용융 풀 치수와 에너지 투입량을 기록하여 자동차 인증 심사 필수 요소인 추적성 기록을 생성합니다. 결과적으로 레이저 용접 투자는 생산성과 규정 준수의 이중 요구사항을 동시에 충족시킵니다.
레이저 용접 셀 단가는 20만-200만 유로이며, 부대 환기 장치나 보호 장치는 프로젝트 비용을 두 배로 증가시킬 수 있습니다. 처리량 향상 효과에도 불구하고 5년 이상의 투자 회수 기간은 중소기업 구매자를 주저하게 만듭니다. 리스 업체들이 잔존 가치가 불확실한 고출력 레이저 자산에 더 높은 위험 프리미엄을 적용함에 따라 자금 조달 격차가 확대됩니다. 광학 부품, 냉각기, 소프트웨어 업데이트를 위한 연간 5만 유로의 서비스 계약은 총 소유 비용을 증가시킵니다. 결과적으로 정밀도가 레이저 솔루션을 선호하는 상황에서도 많은 소규모 제작업체들은 반자동 MAG 장비를 계속 사용합니다.
2024년 유럽의 용접 장비 시장 점유율에서 아크 용접이 56.76%를 차지했으며, 해당 부문은 2030년까지 연평균 5.0% 성장률(CAGR)을 기록할 것으로 전망됩니다. 아크 용접 부문 규모는 휴대성과 두꺼운 단면 가공 능력이 여전히 필수적인 토목 건설, 조선, 플랜트 유지보수 작업에 기반을 두고 있습니다. 레이저 및 플라즈마 시스템은 알루미늄 차체 부품과 얇은 전자기기 하우징을 위한 좁은 열영향부 및 높은 라인 속도를 추구하는 사용자로 인해 가장 빠른 매출 증가세를 보이고 있습니다. 유럽의 용접 장비 시장 규모 중 ‘기타’ 공정(납땜, 브레이징, 단조 용접)은 전자제품 소형화와 유산 구조물 복원 수요에 힘입어 7.99%의 연평균 성장률을 기록할 전망입니다. 소모품 공급업체들은 이종 금속 접합용 알루미늄-니켈 필러를 출시하는 한편, 모니터링 스타트업들은 실시간 품질 경보를 위한 비드 형상 기록 광학 센서를 내장하고 있습니다. 용접 연기 규제로 인해 가스 용접에서 이송 효율이 높은 인버터 기반 MIG 장비로의 전환이 가속화됩니다. 적층 제조가 확산되면서 기존 로봇에 와이어 아크 적층 헤드를 장착해 전체 셀 교체 없이 추가 수익을 창출합니다.
2세대 아크 전원 장치는 MIG, TIG, 스틱 모드 간 원활한 전환이 가능한 멀티프로세스 펌웨어를 탑재해 작업장의 자산 활용도를 높입니다. 저항 스폿 용접은 대량 생산 자동차 라인에서 점유율을 유지하지만, 원격 이음 레이저가 알루미늄 배터리 케이스 일부 스테이션을 대체하기 시작합니다. 플라즈마 용접의 틈새 시장은 니켈 초합금에 최소한의 변형으로 깊은 침투가 필요한 항공우주 엔진 프로그램 내에서 확대됩니다. 따라서 공정 다각화는 중량 철강 제작부터 정밀 의료 기기에 이르는 유럽의 다속도 제조 기반을 반영합니다.
The Europe welding equipment market size stood at USD 12.22 billion in 2025 and is forecast to reach USD 15.69 billion by 2030, advancing at a 5.13% CAGR.
Market expansion reflects accelerated equipment modernization as manufacturers migrate toward Industry 4.0 production cells that integrate sensors, software, and robotics Demand intensity rises most sharply in battery-pack assembly and lightweight aluminum joining for electric vehicles, while Green Deal infrastructure programs sustain public-sector procurement of heavy-duty welding systems. Suppliers compete on process innovations laser sources with higher beam quality, inverter-based power supplies with lower electromagnetic emissions, and weld-data analytics platforms rather than on pure pricing. Continued shortages of certified welders reinforce automation investments, and mid-sized enterprises adopt collaborative robot cells to hedge against labor volatility.
Manufacturers across the continent install robot welding cells to offset the 300,000-worker welder gap and to meet ISO 3834 quality demands. Adaptive control algorithms adjust current and travel speed in real time, improving bead consistency on complex joint geometries. German automotive suppliers report 40% cycle-time reductions after integrating collaborative robots that share work zones with human operators. Digital twin simulations optimize weld paths before deployment, shrinking commissioning cycles and boosting overall equipment effectiveness. Adoption cascades from tier-one OEMs to mid-tier suppliers as modular cells become affordable and financeable on three- to five-year leases. The resulting productivity gains convert labor scarcity from a bottleneck into a catalyst for modernization.
Battery-tray and enclosure fabrication requires joining aluminum and steel while limiting heat-affected zones. Fiber-laser sources operating at 1,030 nm deliver penetration at speeds above 10 m/min, replacing resistance spot welding and eliminating post-processing on 6000-series extrusions. The transition supports tighter battery-pack tolerances demanded by UN ECE R100 safety rules. TRUMPF extended lead times for multi-kilowatt laser systems as European integrators ramp up lines to meet rising EV output. Process monitoring modules log melt-pool dimensions and energy input, generating traceability records essential for automotive homologation audits. Consequently, laser welding investments align with the twin imperatives of productivity and compliance.
Laser welding cells cost EUR 200k - 2 million each, and ancillary ventilation or guarding can double project outlays. Payback horizons of five or more years deter SME buyers despite throughput benefits. Financing gaps widen as leasing companies apply higher risk premiums to high-power laser assets with uncertain residual values. Annual service contracts of EUR 50,000 for optics, chillers, and software updates inflate the total cost of ownership. Consequently, many small fabricators continue using semi-automatic MAG units even when precision demands favor laser solutions.
Other drivers and restraints analyzed in the detailed report include:
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Arc welding held 56.76% of the Europe welding equipment market share in 2024, and the segment is forecast to advance at a 5.0% CAGR through 2030. The arc category's scale is anchored in civil construction, shipbuilding, and plant-maintenance jobs where portability and thick-section capability remain essential. Laser and plasma systems capture the fastest revenue acceleration as users pursue narrow heat-affected zones and higher line speeds for aluminum body components and thin-gauge electronics housings. The European welding equipment market size tied to "other" processes soldering, brazing, forge welding posts a 7.99% CAGR on the back of electronics miniaturization and heritage-structure restoration. Consumable vendors respond with aluminum-nickel fillers for dissimilar-metal joints, while monitoring start-ups embed optical sensors that log bead geometry for real-time quality alerts. Regulations curbing welding fumes further motivate a shift from gas welding toward inverter-based MIG units that offer higher deposition efficiency. As additive manufacturing gains traction, wire-arc deposition heads bolt onto existing robots, unlocking incremental revenue without replacing the entire cell.
Second-generation arc power sources ship with multiprocess firmware that toggles seamlessly between MIG, TIG, and stick modes, boosting asset flexibility for job shops. Resistance spot welding preserves share within high-volume automotive lines, though remote-seam lasers begin to replace some stations for aluminum battery enclosures. Plasma welding's niche expands inside aerospace engine programs that require deep penetration in nickel super-alloys with minimal distortion. Process diversification, therefore, mirrors Europe's multi-speed manufacturing base, stretching from heavy steel fabrication to precision medical devices.
The Europe Welding Equipment Market Report is Segmented by Process (Arc Welding, Resistance Welding and More), by End-User (Construction & Infrastructure, Oil Gas & Petrochemicals and More), by Automation Level (Manual, Semi-Automatic and More), and by Geography (United Kingdom, Germany, France and More). The Market Forecasts are Provided in Terms of Value (USD).