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세계의 오프쇼어 석유 및 가스 용접 시장
Offshore Oil and Gas Welding
상품코드 : 1795971
리서치사 : Market Glass, Inc. (Formerly Global Industry Analysts, Inc.)
발행일 : 2025년 08월
페이지 정보 : 영문 382 Pages
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한글목차

오프쇼어 석유 및 가스 용접 세계 시장은 2030년까지 50억 달러에 달할 전망

2024년에 39억 달러로 추정되는 오프쇼어 석유 및 가스 용접 세계 시장은 2024년부터 2030년까지 CAGR 4.4%로 성장하여 2030년에는 50억 달러에 달할 것으로 예측됩니다. 이 보고서에서 분석한 부문 중 하나인 아크 용접 기술은 CAGR 4.7%를 기록하며 분석 기간 종료까지 20억 달러에 달할 것으로 예상됩니다. 저항 용접 기술 부문의 성장률은 분석 기간 동안 CAGR 5.1%로 추정됩니다.

미국 시장은 11억 달러, 중국은 CAGR 8.1%로 성장 예측

미국의 오프쇼어 석유 및 가스 용접 시장은 2024년에 11억 달러로 추정됩니다. 세계 2위 경제 대국인 중국은 2030년까지 10억 달러의 시장 규모에 달할 것으로 예측되며, 분석 기간인 2024-2030년 CAGR은 8.1%를 기록할 것으로 예상됩니다. 기타 주목할 만한 지역별 시장으로는 일본과 캐나다가 있고, 분석 기간 동안 CAGR은 각각 1.8%와 3.4%로 예측됩니다. 유럽에서는 독일이 CAGR 2.6%로 성장할 것으로 예측됩니다.

세계의 오프쇼어 석유 및 가스 용접 시장 - 주요 동향과 촉진요인 정리

석유 및 가스 해양 인프라에서 용접이 중요한 이유는 무엇인가?

용접은 해양 석유 및 가스 인프라의 제조, 유지보수 및 수리에서 필수적인 역할을 하고 있습니다. 해저 파이프라인과 시추 라이저부터 탑사이드 플랫폼과 FPSO(부유식 원유 및 가스 생산 저장 및 하역 설비)에 이르기까지 용접은 구조적 무결성, 유체 봉쇄 및 안전 규정 준수에 핵심적인 역할을 합니다. 해양 환경은 고압, 부식성 해수, 극한의 온도, 끊임없는 기계적 스트레스 등 그 어느 곳에서도 찾아볼 수 없는 혹독한 환경입니다. 따라서 용접 작업은 엄격한 품질 기준을 충족해야 하고, 제한된 공간에서 이루어져야 하며, 종종 혹독한 날씨나 수중 조건에서 수행됩니다.

해양 설비가 복잡하기 때문에 멀티패스 아크 용접, 자동 궤도 용접, 마찰 교반 용접, 방수 전극을 사용한 습식 용접 등 특수한 용접 절차가 필요합니다. 용접은 긴 수명과 내결함성을 보장하기 위해 ASME IX, API 1104, ISO 3834와 같은 산업 표준을 준수해야 합니다. 오프쇼어 프로젝트는 일상적인 높은 운영 비용의 제약이 따르기 때문에 용접의 신뢰성과 무결점 시공이 필수적입니다. 중요한 접합부에서 용접 결함이 발생하면 탄화수소 누출, 구조물 붕괴 또는 계획되지 않은 가동 중단으로 이어져 비용이 많이 들 수 있습니다. 따라서 오프쇼어 프로젝트 실행 및 수명주기 관리에서 숙련된 작업자, 고급 용접 소모품, 정밀 제어 기술이 무엇보다도 중요합니다.

오프쇼어 용접을 강화하는 기술 발전이란?

오프쇼어 용접은 점점 더 복잡해지는 석유 및 가스 프로젝트에 대응하기 위해 자동화, 디지털화, 재료 혁신을 채택하고 있습니다. 기계화 및 로봇화 용접 시스템은 현재 스풀 베이스 야드, 제조 도크 및 반잠수정에 널리 사용되고 있습니다. 이 시스템은 특히 파이프라인 스트링 및 데크 모듈 조립과 같은 대량 작업에서 인적 오류를 줄이고, 용접 속도를 높이며, 균일한 용접 품질을 보장합니다. 특히 궤도 용접 시스템은 뛰어난 재현성을 제공하여 고압 가스 및 부식성 유체를 취급하는 중요한 배관 네트워크에 사용되고 있습니다.

듀플렉스강, 초듀플렉스강, 인코넬, 티타늄 등 내식성 합금(CRA)의 개발로 경도가 높고 입열에 민감하여 용접의 과제가 확대되고 있습니다. 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW), 레이저 빔 용접(LBW), 하이브리드 TIG-MIG 기술과 같은 첨단 용접 공정은 미세 구조 결함을 유발하지 않고 이러한 재료를 처리하는 데 사용됩니다. 또한 현재 열화상 카메라, 초음파 센서, 머신비전을 이용한 실시간 용접 모니터링 시스템이 용접 스테이션에 통합되어 이상 징후를 감지하고 프로젝트 사양을 준수하도록 보장합니다.

수중 용접은 여전히 중요하고 위험도가 높은 분야이며, 중요한 수리에는 건식 고압 용접이, 덜 섬세한 작업에는 습식 용접이 사용됩니다. 전극 코팅, 다이버 교육 프로토콜 및 습식 용접 장비 설계의 개선으로 품질 보증이 강화되고 수중 용접 가능 범위가 확대되었습니다. 디지털 트윈 기술의 발전과 함께 가상 용접 시뮬레이션 및 AI 기반 절차 인증 도구는 역동적인 해양 환경에서 용접 순서를 최적화하고 재료의 거동을 예측하는 데 도움을 주고 있습니다.

시장의 진화를 주도하는 부문과 지역은?

오프쇼어 석유 및 가스 용접 시장은 업스트림 인프라(리그, 라이저, 매니폴드), 미드스티림(파이프라인, 해저 타이백), 다운스트림(FPSO 모듈, LNG 터미널)에 걸쳐 있습니다. 각 부문은 각기 다른 요구 사항을 가지고 있습니다. 업스트림 부문에서는 굴착으로 인한 진동과 플랫폼의 움직임을 견디기 위해 내피로성과 고강도 소재가 우선시됩니다. 미드스티림 파이프라인 용접에서는 특히 심해 설치 및 사워 가스 환경에서 용접부의 인성, 굽힘성, 내식성이 중요하게 고려됩니다. 다운스트림 오프쇼어 모듈의 경우, 조립식 유닛의 모듈 용접과 국제 압력 용기 표준 준수에 중점을 두고 있습니다.

지역적으로는 멕시코만, 북해, 서아프리카, 동남아시아가 해양 자산의 밀집도 및 유지보수 주기 빈도로 인해 해양 용접 시장의 중심이 되고 있습니다. 가이아나, 수리남, 동지중해와 같은 신흥 핫스팟은 프로젝트 활동을 확장하고 있으며, 새로운 제조 야드 개발과 용접 기술자 교육 프로그램을 장려하고 있습니다. 브라질의 프리솔트 해역과 호주의 브라우즈 해역도 초심해 시나리오에서 고신뢰성 용접에 대한 수요를 촉진하고 있습니다. 전통적인 석유와 가스가 아닌 해상 풍력 플랫폼은 기초 구조물, 나셀 부품, 전기 연결 장치로 인해 해상 용접의 작업량을 증가시키고 있습니다.

향후 시장 수요 및 기술 보급의 원동력은?

세계 오프쇼어 석유 및 가스 용접 시장의 성장은 해양 탐사 프로젝트의 부활, 인프라의 노후화, 자동화 및 디지털 품질 보증 도구의 통합 등 여러 요인에 의해 이루어지고 있습니다. 에너지 수요 증가는 에너지 안보에 대한 재조명과 함께 석유 메이저들이 심해 및 초심해 자산에 대한 재검토를 촉구하고 있습니다. 이러한 프로젝트는 특히 고압 고온(HPHT) 유전과 탄소 회수를 가능하게 하는 인프라에서 복잡한 가공 및 용접 요구사항이 필요합니다.

또한 북해, 멕시코만, 동남아시아의 노후화된 플랫폼은 빈번한 점검, 수명 연장을 위한 개조, 부품 교체가 필요하며, 대부분 정밀 용접에 의존하고 있습니다. 자산 무결성 관리에 대한 관심이 높아지면서 현장 용접 수리, 로봇 용접 크롤러, 다이버 지원 수중 용접 서비스에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 환경 및 안전 규정도 계약업체들이 용접 추적성 소프트웨어, QA/QC 문서화 플랫폼, 자동 결함 감지 시스템을 채택하도록 유도하고 있습니다.

Saipem, Subsea 7, Technip Energies, Baker Hughes, Offshore Processing Yard, 로봇 용접 통합, Lincoln Electric, ESAB, Fronius 등 용접 장비 OEM과의 협력 사업에 투자하고 있습니다. 협력 사업에 투자하고 있습니다. 또한, 국영 석유회사와 EPCI(설계, 조달, 건설, 설치) 계약업체들도 지역에 기반을 둔 용접 인력풀과 자격증 취득에 힘쓰고 있습니다. 해양 에너지 인프라가 더욱 복잡해지고 탄소 중립을 향해 진화함에 따라, 고성능 용접 기술, 숙련된 기술자, 실시간 품질 관리 도구에 대한 수요는 전 세계 해양 지역에서 계속 가속화될 것으로 보입니다.

부문

기술(아크 용접 기술, 저항 용접 기술, 레이저 용접 기술, 초음파 용접 기술, 기타 기술), 용도(오프쇼어 석유 및 가스 플랫폼 용도, 파이프라인 용도, 해저 구조물 용도, 부유식 생산 시스템 용도), 최종사용자(석유 탐광 기업 최종사용자, 석유 생산 기업 최종사용자, EPC 계약업체 최종사용자, 오프쇼어 기기 제조업체·공급업체 최종사용자, MRO 기업 최종사용자).

조사 대상 기업 사례

AI 통합

Global Industry Analysts는 검증된 전문가 컨텐츠와 AI 툴로 시장 정보와 경쟁 정보를 혁신하고 있습니다.

Global Industry Analysts는 LLM 및 업계 고유의 SLM을 조회하는 일반적인 규범을 따르는 대신 비디오 기록, 블로그, 검색 엔진 조사, 방대한 양의 기업, 제품/서비스, 시장 데이터 등 세계 전문가로부터 수집한 컨텐츠 리포지토리를 구축했습니다.

관세 영향 계수

Global Industry Analysts는 본사 소재지, 제조거점, 수출입(완제품 및 OEM)을 기준으로 기업의 경쟁력 변화를 예측하고 있습니다. 이러한 복잡하고 다면적인 시장 역학은 매출원가(COGS) 증가, 수익성 하락, 공급망 재편 등 미시적, 거시적 시장 역학 중에서도 특히 경쟁사들에게 영향을 미칠 것으로 예상됩니다.

목차

제1장 조사 방법

제2장 주요 요약

제3장 시장 분석

제4장 경쟁

KSM
영문 목차

영문목차

Global Offshore Oil and Gas Welding Market to Reach US$5.0 Billion by 2030

The global market for Offshore Oil and Gas Welding estimated at US$3.9 Billion in the year 2024, is expected to reach US$5.0 Billion by 2030, growing at a CAGR of 4.4% over the analysis period 2024-2030. Arc Welding Technology, one of the segments analyzed in the report, is expected to record a 4.7% CAGR and reach US$2.0 Billion by the end of the analysis period. Growth in the Resistance Welding Technology segment is estimated at 5.1% CAGR over the analysis period.

The U.S. Market is Estimated at US$1.1 Billion While China is Forecast to Grow at 8.1% CAGR

The Offshore Oil and Gas Welding market in the U.S. is estimated at US$1.1 Billion in the year 2024. China, the world's second largest economy, is forecast to reach a projected market size of US$1.0 Billion by the year 2030 trailing a CAGR of 8.1% over the analysis period 2024-2030. Among the other noteworthy geographic markets are Japan and Canada, each forecast to grow at a CAGR of 1.8% and 3.4% respectively over the analysis period. Within Europe, Germany is forecast to grow at approximately 2.6% CAGR.

Global Offshore Oil and Gas Welding Market - Key Trends & Drivers Summarized

Why Is Welding So Critical in Offshore Oil and Gas Infrastructure?

Welding plays an indispensable role in the fabrication, maintenance, and repair of offshore oil and gas infrastructure. From subsea pipelines and drilling risers to topside platforms and FPSOs (Floating Production Storage and Offloading units), welding is central to structural integrity, fluid containment, and safety compliance. Offshore environments are uniquely challenging-characterized by high pressure, corrosive saltwater, temperature extremes, and constant mechanical stress. Welding operations must therefore meet rigorous quality standards, be performed in confined spaces, and often executed in harsh weather or underwater conditions.

The complexity of offshore installations requires specialized welding procedures, including multi-pass arc welding, automated orbital welding, friction stir welding, and wet welding using waterproof electrodes. Welds must adhere to industry standards like ASME IX, API 1104, and ISO 3834 to ensure longevity and fault tolerance. Offshore projects are also constrained by high daily operating costs, making weld reliability and defect-free execution essential. Any welding failure in critical joints can result in hydrocarbon leaks, structural collapse, or costly unplanned shutdowns. Consequently, skilled labor, advanced welding consumables, and precision control technologies are paramount in offshore project execution and lifecycle management.

What Technological Advancements Are Enhancing Offshore Welding Practices?

Offshore welding has embraced automation, digitalization, and material innovation to address the increasing complexity of oil and gas projects. Mechanized and robotic welding systems are now widely used in spool base yards, fabrication docks, and on semi-submersible vessels. These systems reduce human error, increase deposition rates, and ensure uniform weld quality-especially in high-volume tasks like pipeline stringing or deck module assembly. Orbital welding systems, in particular, provide exceptional repeatability and are used for critical piping networks handling high-pressure gases or corrosive fluids.

The development of corrosion-resistant alloys (CRAs), such as duplex and super duplex stainless steel, Inconel, and titanium, has expanded welding challenges due to higher hardness and sensitivity to heat input. Advanced welding processes like gas tungsten arc welding (GTAW), laser beam welding (LBW), and hybrid TIG-MIG techniques are used to handle these materials without inducing microstructural defects. Additionally, real-time weld monitoring systems using thermal cameras, ultrasonic sensors, and machine vision are now integrated into welding stations to detect anomalies and ensure adherence to project specifications.

Underwater welding remains a critical and high-risk domain, with dry hyperbaric welding favored for critical repairs and wet welding used for less sensitive tasks. Improvements in electrode coatings, diver training protocols, and wet welding habitat design have enhanced quality assurance and expanded the scope of underwater weldability. As digital twin technology advances, virtual welding simulations and AI-based procedure qualification tools are becoming instrumental in optimizing weld sequences and forecasting material behavior in dynamic offshore settings.

Which Segments and Geographies Are Shaping Market Evolution?

The offshore oil and gas welding market spans upstream infrastructure (rigs, risers, manifolds), midstream (pipelines, subsea tiebacks), and downstream (FPSO modules, LNG terminals). Each segment has distinct requirements. Upstream segments prioritize fatigue resistance and high-strength materials to withstand drilling-induced vibrations and platform movement. Midstream pipeline welding focuses on weld toughness, bendability, and corrosion resistance, especially in deepwater installations and sour gas environments. Downstream offshore modules emphasize modular welding of prefabricated units and compliance with international pressure vessel codes.

Geographically, the Gulf of Mexico, North Sea, West Africa, and Southeast Asia are dominant offshore welding markets due to the density of offshore assets and frequency of maintenance cycles. Emerging hotspots like Guyana, Suriname, and the Eastern Mediterranean are expanding project activity, prompting new fabrication yard developments and weld technician training programs. Brazil’s pre-salt basin and Australia's Browse Basin are also fueling demand for high-integrity welding in ultra-deepwater scenarios. Offshore wind platforms, although not traditional oil and gas, are adding to the offshore welding workload with their foundation structures, nacelle components, and electrical junction units.

What Is Driving Market Demand and Technology Uptake in the Years Ahead?

The growth in the global offshore oil and gas welding market is driven by several factors, including the revival of offshore exploration projects, aging infrastructure, and the integration of automation and digital quality assurance tools. Rising energy demand, coupled with a renewed focus on energy security, is prompting oil majors to revisit deepwater and ultra-deepwater assets. These projects necessitate complex fabrication and welding requirements, especially in high-pressure, high-temperature (HPHT) fields and carbon capture-enabled infrastructure.

Moreover, aging platforms in the North Sea, Gulf of Mexico, and Southeast Asia require frequent inspection, life-extension retrofits, and component replacement-most of which rely on precision welding. The growing focus on asset integrity management is boosting demand for in-situ weld repairs, robotic welding crawlers, and diver-assisted underwater welding services. Environmental and safety regulations are also pushing contractors to adopt weld traceability software, QA/QC documentation platforms, and automated defect detection systems.

Leading players such as Saipem, Subsea 7, Technip Energies, and Baker Hughes are investing in offshore fabrication yards, robotic welding integration, and collaborative ventures with welding equipment OEMs like Lincoln Electric, ESAB, and Fronius. Additionally, national oil companies and engineering, procurement, construction, and installation (EPCI) contractors are focusing on localized welding talent pools and certifications. As offshore energy infrastructure evolves toward greater complexity and carbon neutrality, the demand for high-performance welding technologies, skilled technicians, and real-time quality control tools will continue to accelerate across global offshore domains.

SCOPE OF STUDY:

The report analyzes the Offshore Oil and Gas Welding market in terms of units by the following Segments, and Geographic Regions/Countries:

Segments:

Technology (Arc Welding Technology, Resistance Welding Technology, Laser Welding Technology, Ultrasonic Welding Technology, Other Technologies); Application (Offshore Oil & Gas Platforms Application, Pipelines Application, Subsea Structures Application, Floating Production Systems Application); End-User (Oil Exploration Companies End-User, Oil Production Companies End-User, EPC Contractors End-User, Fabricators & Suppliers of Offshore Equipment End-User, MRO Companies End-User)

Geographic Regions/Countries:

World; United States; Canada; Japan; China; Europe (France; Germany; Italy; United Kingdom; Spain; Russia; and Rest of Europe); Asia-Pacific (Australia; India; South Korea; and Rest of Asia-Pacific); Latin America (Argentina; Brazil; Mexico; and Rest of Latin America); Middle East (Iran; Israel; Saudi Arabia; United Arab Emirates; and Rest of Middle East); and Africa.

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III. MARKET ANALYSIS

IV. COMPETITION

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